技術情報
1転造タップの下穴径表
2切削タップの下穴径表
3内部給油での通り穴と止まり穴の兼用について
4ZCシリーズ（内部給油）のホルダー選定についての注意
5ZCシリーズ（内部給油）のコレット保持位置について
6材質・下穴径別SL-TF山形とタフレット山形比較写真
7SL-TFでの斜め締め対策事例
8マルチタップ（鋳抜き穴直タップ）について
9転造タップでのステンレス加工における下穴径について
10スパイラルタップの折れる原因・トラブルについて
11転造タップにおける抜け際での振れについて
PTが日本国内の規格で、今ではRcやRと表記されています。
NPTに関しては、アメリカ規格となっております。
同じ管用テーパーネジでも規格が異なるので、併用はできません。
盛上げタップ（タフレット）はめねじを盛上げて加工するので、それだけ切削方式よりも大きな下穴で良く、
おおよそねじのピッチの半分を差引いた値になります。
SL-TFは引っ掛かり率90％～95％、それ以外は80％～90％を推奨しております。
サイズごとの下穴径は添付資料をご参照ください。
国によりねじの種類があり、それぞれに記号が付けられています。
ねじ記号の一覧は添付ファイルをご参照ください。
互いに同心にはまり合うおねじとめねじとの軸線を含んだ断面において、
おねじの山の頂を連ねる直線と、めねじの山の頂を連ねる直線との間を軸線に直角に測った距離をひっかかりの高さと呼びます。
基準ひっかかり高さに対する実体のひっかかり高さの百分率をひっかかり率と言います。
盛上げタップと切削タップの引っ掛かり率の計算式は添付資料をご参照ください。
ねじ溝とねじ山の幅が同じになるような仮想的な円筒の直径を言います。
異物混入、あるいは異物混入があった製品を表します。
切削加工や研削加工、バリ取りなどの工程で出る異物が製品に付着していると、異物による動作不良や重大な欠陥を招く可能性があります。
SL-TFでコンタミ対策が可能です。
ボルトなどを取り付ける際に、斜めに入ってしまうなどの締め付けトラブルです。
ロボットなどの自動作業で起きやすく、転造タップの場合、めねじの山頂のシームにおねじが入り込む可能性も高くなります。
ですが、SL-TFではシームを除去出来る為、斜め締めの対策が可能です。
めねじはタップの切り刃が切削を行って成形されますが、
切削が移行する際にピッチズレがあると、めねじが正しく形成されず、ねじ山が痩せる現象＝山痩せが起こります。
その他食付き不良やタップの切れ味によっても山痩せが起きてしまいます。
山痩せが起きる原因についての詳細は添付資料ご参照ください。
切削タップの下穴径はおおよそ呼び径からピッチを引いた値になります。
引っ掛かり率80％～90％を推奨しております。
サイズごとの下穴径は添付資料をご参照ください。
主として水道、ガス、油圧などの配管用に用いられます。
耐密用・機械的結合用・油井管用など、使用目的により分類されており、用途を誤るとガス漏れ、油漏れなどの重大事故等につながることもあり、使用目的にあった管用ねじを選定することが必要です。
この管用ねじには、管用平行ねじと管用テーパねじの2種類があり、 管用ねじの組合せとしては次の3種類があります。
①おねじ・めねじともにテーパねじの場合
②おねじ・めねじともに平行ねじの場合
③テーパおねじと平行めねじの場合
管用ねじの組合せの図を参照ください 管用平行めねじは、管用平行おねじに対して使用するもので、管用テーパねじに規定する管用平行めねじとは寸法許容差が異なります。
ねじの拡大やタップの折損などのトラブルは工具での対策とタップの使用方法で回避できます。
それぞれのトラブルの対策につきまして添付ファイルをご参照ください。
刻印の見方について、寸法、ねじ精度、ロゴ、製造ロットがあります。
ISに規定されている主なねじは以下になります。
基準山形につきましては添付ファイルをご参照下さい。
①メートルねじ（M)
ねじ山の角度60°の三角ねじです。
②ユニファイねじ（U)
呼び径はインチで、ピッチは25.4ｍｍ間の山数で表され、並目・細目があります。
③管用ねじ
・テーパねじ
呼び径はインチで、ピッチは25.4ｍｍ間の山数で表され、ねじ山の角度は55°のねじです。
管・管用部品・流体機器等の接続において、 ねじ部の耐密性を主目的としたものに使用されます。
④ミシンねじ（SM)
ミシンに使用されるねじで、ねじ山は60°、
呼び径はインチ、ピッチは25.4㎜間の山数で表します。
⑤自転車ねじ（BC)
自転車及びリヤカーなどに用いられるねじで、ねじ山は60°で一般的な呼び径がインチ、
スポーク用の呼び径はミリメートルを使い、ピッチは25.ｍｍ間の山数で表します。
⑥薄鋼電線管ねじ（C)
薄鋼電線管に使用されるねじです。
⑦台形ねじ
山の頂と谷底の切取り高さが高い山形で、角ねじに比べ加工がし易く、ねじ山の強度も強く、
工作機械の親ねじや測定機器の測定主軸など、ピッチ精度の精密な送りねじに使用されています。
メートルねじ系列、ユニファイねじ系列、ウィットねじ系列の呼び径及びピッチ/山数の一覧は添付ファイルをご参照ください。
タップの切削性能は、タップ各部の形状、材質、熱処理などにより大きく左右されますが、
表面処理もその性能を向上させる大きな役割を果たしています。
特にステンレス鋼のような被削材には不可欠です。
タップの表面処理の目的としては、大きく3つに代表されます。
①タップの溶着防止
②タップの表面硬さを上げて、耐摩耗性の向上
③タップと被削材の摩擦係数の軽減
SP形状の場合
切屑を進行方向とは逆側に排出するため、タップの進行方向に力が加わります。
その為、タップが進み勝手となりめねじの進み側を過分に削ることにより、めねじが拡大します。
GN形状の場合
切屑を進行方向に排出するため、タップが押し戻される方向に力が加わります。
その為、タップが遅れ勝手となり、めねじの追い側がを過分に削ることにより、めねじが拡大します。
転造タップは、相手材を塑性変形させながらめねじを仕上げます。その為、切屑が発生しません。
但し、加工が出来る材料は、延性があるものに限られます。
切削タップの場合は、切屑を排出するため、と切削油を供給するために溝が付いています。
転造タップの場合は、切削油を供給するために溝が付いています。
切削油を供給することで、加工点の発熱を減らし、溶着発生の防止しめねじの仕上がり向上、工具寿命の向上になります。
タップは被削材によって、ねじ部のレリーフ形状、溝の形状、タップ母材、硬さ、が異なります。
全てのバリを解決できるわけではありません。どの部分のバリで困っているのかをご相談ください。
バリになりやすい部分を切除し、内径を揃え、斜め締めを予防します。
切り粉は切削油と共に流れていくでしょう。山頂だけですので、およそ30～50μほどです。
短いというよりは普通です。サイド刃よりもねじ部の方が先に傷むので、寿命限界の判定は通常の転造タップと同じです。
およそ600種類以上あります。最適な選定につきましては、弊社担当営業にご相談ください。
大きく分けて型式が6種類、サイズ・全長・オーバーサイズ・食付き長さ・材質別でご用意しております。
M2～M20まであります。
谷が浅いと、盛り上がりすぎた際に過大な抵抗となり、溶着や折損を引き起こします。
振れや芯ズレが大きい場合、ワークの固定が不安定の場合などです。
ラジアル方向のフローティング機構があるものはご注意ください。
クーラントと共に流れていくでしょう。高さ30～50μの粉状もしくは細長い切り粉ですので、めねじ内に残る可能性は低いでしょう。
標準品でもありますが、製作も可能です。高炭素鋼でも大活躍している実績があります。
もちろん過剰な品質は不要ですね。ただ今後厳しくなっていく品質要求に、覚えておいてください。ただ受入検査で評価が高いという理由で使用されているお客様もいらっしゃいます。
90～95％付近を推奨しております。下穴径のバラつきや曲がり、材質ごとの収縮率の違いがあるので、余裕が必要です。
必ずしもではありませんが、振れが大きい加工機ではご注意ください。
完全切除はリスクが跳ね上がりますので、推奨できません。どうしてもご希望の場合は、まず100％～105％ほどを狙ってください。下穴の安定(径と曲がり)が必須条件となりますので、ご注意いただく必要があります。
普通のコーティング付き転造タップと同じで構いません。タップの場合は超硬にしても加工速度は同じです。
山頂の繋ぎ目(シーム)があることで発生してしまいます。山頂を切除することでシームが狭くなり、挟まりにくくなります。
もちろん使えます。下穴の条件設定(径や曲がり)が厳しくなりますので、ご相談ください。
抜き勾配や傾き、径によります。ただ鋳抜き穴の状態が変化すると、大きな事故に繋がりますので、ご相談ください。
バリに対する品質要求が高い部品…電子機器(発火の恐れ)、流体が通過する部品(詰まり予防)、脱落によって摩擦抵抗を生んでしまう部品(エンジン内部)などに加え、納入先で組み立てる部位に使われます。
シリンダーヘッド・ブロック、ABS、ウォーター・フューエルポンプ、インバーター・コンバーター・バッテリーケース、ミッションケース、アルミフレーム…など、多岐に渡ります。
そうとも言えません。海外の方が自動組み立てが積極的で、斜め締め対策として使われているケースもあります。また問題が発生してしまえば、現地で改善を実行するのは万国共通でしょう。
たくさんあります。品質確認を現地スタッフに依存しなくて済むので、安心されているお客様も多いです。
サイド刃があるためにバランスが悪く、内径の拡大や偏りを引き起こしてしまいかねません。
下穴の曲がりは起きていませんか？下穴の曲がりによって内径小になってしまうのかもしれません。SL-TFでも解決できますが、まずは下穴の曲がりを確認～改善してみてください。
オイルホールと違い、下穴の内壁に沿って流入する切削油が穴底をさらうように切り粉を押し上げます。
全く飛び散らない訳ではありませんが、想像以上に下穴内へ流入させられます。ZC溝はシャンクの内側なので、コレットの隙間から吐出するタイプと違って遠心力が働きにくくなります。
切り粉が伸びる材質では、穴奥で詰まってしまいます。止まり穴では、切り粉が粉々になる材質でのみでご使用いただけます。
オイルホールよりも圧倒的な流量がありますので、冷却・潤滑効果が高まります。結果的に長寿命や高速化に寄与します。
鋼系やSUS系などの切り粉が伸びる材質での止まり穴では禁止しております。またコレットの隙間から吐出するホルダーとの併用では切削油の理想的な流れを妨げるため、不適とさせていただいています。
材質の適合とホルダー・コレットの選定、突き出し長さ設定にご注意いただいております。
内部給油用のホルダー、コレットを選定してください。ミーリングチャックやコレットの隙間から吐出するタイプは不適です。またクイックチェンジホルダーは制約が多いので避けていただきたいです。
3MPaくらいが望ましいですが、1.5～2MPaほどのお客様が最も多いです。
もともとタップを使用する構造になっておらず、ストレートコレットでは切削油の流れをコントロールしにくいです。余談ですが、タップには角があるためにホルダー内壁に傷がつく恐れがあります。
基本的には不可です。タップを保持する鋼球が溝に脱落する可能性があり、振れの原因となりかねません。また把持力が弱いため、給油圧によってタップが抜けてしまった事例があります。
実績としてはL=150まで(突き出し長さで120mmほど)です。それ以上は加工速度や給油圧によります。
切り粉の排出方向と給油方向が交わるため、切り粉は排出できずに押し込まれてしまうでしょう。
給油圧や深さにもよりますが、50m/min以上を推奨しております。条件が合えば、150m/minほどで加工されているお客様もいらっしゃいます。
20～40m/minほどです。ただ条件が合えば、70m/minで量産加工されているお客様もいらっしゃいます。
50m/min以上で全く問題ありません。2MPaで100m/min以上で加工されているお客様もいらっしゃいます。
タップではHSSと超硬で加工速度は変わらないです。あくまで寿命差だけです。
(切削)排出効率が良く、切り粉が圧倒的に残りにくい。刃先に直接給油できるので冷却効果が高く、長寿命化できる。
(転造)冷却効率が良く、溶着しにくくなることで高速加工での安定性が高い。またその冷却効果によって長寿命化できる。
(共通)オイルホールの詰まりが起きにくく、安定給油⇒安定加工⇒寿命・品質の安定に繋がる。
切り粉が伸びる材質での切削タップによる止まり穴加工時、4Dを超えるような深い止まり穴
基本的には同等～若干安いくらいです。
1.5P(1.5C)はZC溝が一部のみなので止まり穴、3P(3C)は全ての溝にZC溝が施されているので貫通穴専用となります。止まり穴と貫通穴を兼用する場合は、1.5Pモデルを選定ください。
中心のオイルホールで貫通穴は突き抜けてしまい、横穴オイルホールで止まり穴では切り粉を押し込んでしまいます。ZCシリーズでは貫通穴に1.5Pモデルを使用しても、絶えず下穴内で切削油を循環し続けられます。
特殊品もしくは切断となります。ただシャンク部が短いと正しくコレットチャックで掴めず、正しく吐出できない場合があります。
タップの溝・ZC溝・下穴径の相関から太くしています。
ADCやFCのケース加工が最も多く、M6～M10のサイズが圧倒的です。ただZCシリーズはM3からご用意しておりますので、近年は電子機器加工のお客様にも多くご使用いただけています。
シリンダーヘッド・ブロック、インバーターケース、オイルパン、タイミングチェーンケース、ミッションケース、リングギア、ハブ…など、多岐に渡ります。
リーマーでは数社で標準化しているところがあります。弊社では製作しておりません。
