ADC12クランクケースで切り粉残りなく高速加工
| 加工種別 | 切削タップ |
|---|---|
| ワーク | ADC12 クランクケース |
| 設備 | 立型M/C BT30 |
| 内部給油圧 | 2.5MPa |
| 回転数 | 3000rpm |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | TC-ZC-HT（標準品） |
| ネジサイズ | M10×1.5 |
| 課題 | 切り粉残りなく高速加工。 |
| 成果 | 定期的な検査で切り粉残りは全く見られない。 |
数字で語る、
改善の証拠。
田野井製作所のオンリーワン製品とドクターセールスが、お客様の現場でどんな改善を生んだか——。継続的にデータベース化している、改善事例の一部をご紹介します。
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件の改善事例を掲載中。業種で絞り込めます。
業種
ADC12カムキャップで切り粉残り対策と寿命延長
| 加工種別 | 切削タップ |
|---|---|
| ワーク | ADC12 カムキャップ |
| 設備 | 立型M/C BT30 |
| 内部給油圧 | 1.5MPa |
| 回転数 | 3100rpm（58m/min） |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | TC-ZC-HT（標準品） |
| ネジサイズ | M6×1 |
| 課題 | 下穴の切り粉残りと噛み込みによるNG多発。寿命延長で交換頻度を減らしたい。 |
| 成果 | アルミ用スパイラルタップ（HSS）と比べて、1万台（×4穴）⇒21.5万台に延長。切り粉残りもなく、エアブロー工程を省けた。 |
ADC12タイミングチェーンカバーの鋳抜き穴を直タッピング
| 加工種別 | 切削タップ |
|---|---|
| ワーク | ADC12 タイミングチェーンカバー |
| 設備 | 立型M/C BT30 |
| 内部給油圧 | 1.5MPa |
| 回転数 | 2500rpm（62.8m/min） |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | ZC-MLT（特殊品） |
| ネジサイズ | M8×1.25 |
| 課題 | 鋳抜き穴直タップ加工の実現、安定、長寿命。 |
| 成果 | 77,500穴をクリア（ハードスポットや鋳抜き穴のエラーによる。折損・欠損はある）。 |
ADC12インバーターケースでコンタミ予防と高速化
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| ワーク | ADC12 インバーターケース |
| 設備 | 立型M/C BT30 微小フロートホルダー |
| 内部給油圧 | 2.5MPa |
| 回転数 | 4000rpm |
| 切削油 | エマルジョン7％ |
| タップ仕様 | TC-ZC-SL-TF （超硬、標準品／特殊品） |
| ネジサイズ | M4×0.7／M5×0.8／M6×1／M8×1.25 |
| 課題 | コンタミ（異物残留）の予防ができていること。穴数が多く、時間の短縮。 |
| 成果 | 脱落懸念があるネジ部と入口のバリ脱落を予防。安定して高速化を達成。タップ寿命は20～40万穴。コンタミ例。 |
ADC12サブフレームで斜め締めを予防し指定工具に採用
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| ワーク | ADC12 サブフレーム |
| 設備 | 横型M/C BT40 |
| 内部給油圧 | 2.5MPa |
| 回転数 | 1800～4000rpm |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | TC-ZC-SL-TF （超硬、特殊品） |
| ネジサイズ | M6×1／M8×1.25／M10×1.25／M12×1.25／M14×1.5 |
| 課題 | 斜め締めを予防できていること。指定の内径で安定させる。 |
| 成果 | 組み立て現場にて安定した作業ができた。完成車メーカーより指定工具に選ばれた。 |
ADC12トランスアクスルハウジングで内径を安定化
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| ワーク | ADC12 トランスアクスルハウジング |
| 設備 | 横型M/C BT40 |
| 内部給油圧 | 2.5MPa |
| 回転数 | 3000～4000rpm |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | TC-ZC-SL-TF（超硬、標準品）、SL-TF（HSS、標準品） |
| ネジサイズ | M6×1／M8×1.25／M10×1.25／M12×1.25／M18×1.5 |
| 課題 | コンタミを予防できていること。斜め締めを予防できていること。 |
| 成果 | 切削タップ指定の部位以外を全てSL-TF化。下穴曲がりなどがあっても内径が安定。 |
ADC12トランスアクスルハウジングのMQL加工でミスト量を削減
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| ワーク | ADC12 トランスアクスルハウジング |
| 設備 | 横型M/C （BT40） |
| 内部給油圧 | MQL 0.5MPa |
| 回転数 | 1592rpm(50m/min) |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | TC-ZC-TF 1C（特殊品） |
| ネジサイズ | M10×1.5 |
| 課題 | 横穴オイルホールで400㏄/hでも折損多発し、折損予防とミスト量の削減。 |
| 成果 | 400⇒100cc/hでも折損せずに安定加工を達成。 |
ADC12ミッションケースでコンタミ予防と長寿命化
| 加工種別 | 切削タップ |
|---|---|
| ワーク | ADC12 ミッションケース |
| 設備 | 横型M/C BT40 |
| 内部給油圧 | 2.5MPa |
| 回転数 | 4000rpm |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | TC-ZC-SL-TF（標準品） |
| ネジサイズ | M6×1／M8×1.25 |
| 課題 | コンタミ予防、斜め締め対策、内径の安定。寿命の延長。 |
| 成果 | SL-TFによって内径も安定し、良好なメネジ。寿命は30穴×4万台の120万穴で安定。 |
ADC12バルブボディーでコンタミを予防し高速加工
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| ワーク | ADC12 バルブボディー |
| 設備 | 立型M/C BT30 |
| 内部給油圧 | 2MPa |
| 回転数 | 4000rpm |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | TC-ZC-SL-TF （標準品） |
| ネジサイズ | M6×1 |
| 課題 | コンタミを予防できていること。穴数が多く、安定して高速加工できること。 |
| 成果 | 異物の残留量は規定内でおさまった。指定された条件で、安定して加工できた。 |
ADC12コンプレッサーハウジングの深穴加工で寿命2倍
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| ワーク | ADC12 コンプレッサーハウジング |
| 設備 | 立型M/C BT30 |
| 内部給油圧 | 2.5MPa |
| 回転数 | 5000rpm(94m/min) |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | ZC-TF （標準品） |
| ネジサイズ | M6X1 |
| 課題 | 深さ24mmと深く、溶着などで定数未達15,000穴に対して7,000穴ほどで廃棄。 |
| 成果 | 安定して寿命が2倍増。深い部分の面粗さやゲージの深さが安定した。ロングネックの特殊品を標準品に変更できた。 |
A6061/ADC12ブレーキ部品でシート面の内径バリを予防
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| ワーク | A6061/ADC12 ブレーキ部品 |
| 設備 | 立型M/C BT30 |
| 内部給油圧 | 3MPa |
| 回転数 | 2000～3000rpm |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | SL-TF（特殊品） |
| ネジサイズ | M6×1／M8×1.25／M10×1.25／M10×1／M12×1 |
| 課題 | シート面があるM10やM12で内径バリを予防。組み付け時に脱落しやすいバリを予防。 |
| 成果 | 安定して各部のバリを予防できた。下穴余裕がない部位でも、深さを確保できた。シート面付き下穴用⇒。Z-ITSLTF（特殊品）。 |
ADC12サブフレームのMQL加工で安定したねじ加工
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| ワーク | ADC12 サブフレーム |
| 設備 | 横型M/C BT40 |
| 内部給油圧 | 2.5MPa |
| 回転数 | 1800～4000rpm |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | TC-SL-TF（標準品） |
| ネジサイズ | M6×1／M8×1.25／M10×1.25／M12×1.25／M14×1.5 |
| 課題 | 斜め締めを予防できていること。指定の内径で安定させる。 |
| 成果 | 組み立て現場にて安定した作業ができた。完成車メーカーより指定工具に選ばれた。 |
ADC12でワーク歪みによる口元バリを予防
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| ワーク | ADC12（ワーク歪み対策） |
| 設備 | 立型M/C BT30 微小フロートホルダー |
| 内部給油圧 | 2.5MPa |
| 回転数 | 4000rpm |
| 切削油 | エマルジョン7％ |
| タップ仕様 | TC-ZC-SL-TF （超硬、特殊品） |
| ネジサイズ | M4×0.7／M5×0.8／M6×1 |
| 課題 | ワークの歪みによって発生するバリの抑制、歪みによって発生する通りゲージ(GP)NG予防。 |
| 成果 | NTツール製SMHによってホルダーがワークの歪みを吸収し、バリとGP-NGを対策できた。ホルダーのみで解消できなかった部位には、ラジアル数を増やすことで解消できた。 |
S55Cデリバリーパイプでコンタミ予防と転造化
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| ワーク | S55C デリバリーパイプ(HRC28-32) |
| 設備 | 立型M/C BT30 |
| 内部給油圧 | 2.5MPa |
| 回転数 | 530rpm（10m/min） |
| 切削油 | エマルジョン7％ |
| タップ仕様 | TC-ZC-SL-TF （超硬、特殊品） |
| ネジサイズ | M6×1（有効深さ3.5～4D） |
| 課題 | コンタミ（異物残留）の予防。折損や切り粉残り多発の切削タップから転造化。 |
| 成果 | 切削タップ（HSSP）に比べて寿命25倍。折損頻度60回/月からゼロに。メッキに影響する残留洗浄液(特に酸)なし。 |
S55C減速機を超硬ゼロチップタフレットで転造化
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| ワーク | S55C 減速機 |
| 設備 | 立型M/C (BT40)、ホルダー：SMH |
| 内部給油圧 | 2MPa |
| 回転数 | 955～796rpm(30m/min) |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | TC-ZC-W-TF（標準品） |
| ネジサイズ | M10×1.5／M12×1.75 |
| 課題 | 折損が多いスパイラルタップから転造化。超硬化によって長寿命化。 |
| 成果 | 粉末ハイスのスパイラルタップ50台に対して、933台の18倍強。 |
コンロッドの転造タップ加工を粉末ハイスから超硬化
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| 設備 | 横型専用機 BT40 |
| 内部給油圧 | （吐出量）19L/min |
| 回転数 | 733rpm（18m/min） |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | TC-ZC-W-TF（特殊品） |
| ネジサイズ | M8×0.75 |
| ワーク | コンロッド |
| 課題 | タップ材質を粉末ハイスから超硬化。価格差以上の寿命延長。折損・欠損なく安定して定数交換。 |
| 成果 | 粉末ハイスモデルの14倍で安定して定数交換。 |
クロームモリブデン鋼リングギアでW-TFによる長寿命化
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| ワーク | クロームモリブデン鋼 リングギア |
| 設備 | 横型M/C BT40 |
| 内部給油圧 | 1.5MPa |
| 回転数 | 600rpm（22m/min） |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | W-TF（特殊品、オイルホール付き） |
| ネジサイズ | M12×1.25 |
| 課題 | 寿命が短い。 |
| 成果 | 定数200台（×12穴）⇒600台でも同等の摩耗。タップ先端部の欠損も予防できた。 |
S45Cギヤで内径バリを完全予防
| 加工種別 | 切削タップ |
|---|---|
| ワーク | S45C コンプレッサー部品 |
| 設備 | CNC旋盤 |
| 内部給油圧 | 2Mpa |
| 回転数 | 1000rpm |
| 切削油 | 油性切削油 |
| タップ仕様 | ZC-BL-RE-SP(特殊品) |
| ネジサイズ | M10X1.25 |
| 課題 | 山頂のコーナーR0.2以下を満たす。 |
| 成果 | 月産10万個で10％以上の不良率からゼロまで減らすことができた。競合するほかの協力会社よりも高品質で安定させられた。サイドスルーで。切り粉を強力排出！。内径仕上げ刃で。バリなく均一に仕上げ。 |
S45Cギヤでダブルタフレットによる長寿命化
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| 設備 | 中村留精密 複合旋盤 |
| 内部給油圧 | 外部給油 |
| 回転数 | 530rpm(6.6m/s) |
| 切削油 | エマルジョン(水溶性)7.5% |
| タップ仕様 | W-TF |
| ネジサイズ | M4x0.7 B６ |
| ワーク | S45C ギヤ |
| 課題 | 土日を無人化で行う体制へ変更になった。転造を使用していたが1日しか持たないため。長寿命のタップが必要になった。 |
| 成果 | タップ寿命が従来比で約8.3倍（2,400穴→20,000穴）へと大幅に向上。切削油の給油効率が改善されたことで、課題であった早期の溶着を解消した。 |
FC250シリンダーブロックで切り粉残り解消と寿命45倍
| 加工種別 | 切削タップ |
|---|---|
| ワーク | FC250 シリンダーブロック |
| 設備 | 横型M/C BT40 |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | TC-ZC-HT（標準品） |
| ネジサイズ | M12X1.75 |
| 課題 | 長寿命化。切り粉残りや噛み込みを予防したい。欠損による再研磨回数減を予防したい。 |
| 成果 | 超硬オイルホール（特殊品）に対して寿命15倍。切り粉残りがなくなり、検査工程を省けた。切り粉による欠損がなくなり、安定して再研磨を2回実施(新品と合わせて3回使用で計45倍)。 |
FC250トランスミッションケースで高周速の安定加工
| 加工種別 | 切削タップ |
|---|---|
| ワーク | FC250 トランスミッションケース |
| 設備 | 横型M/C BT50 |
| 内部給油圧 | 7MPa |
| 回転数 | 1000～2800rpm（70m/min） |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | TC-ZC-HT-FC（特殊品） |
| ネジサイズ | M8×1.25／M10×1.5／M12×1.25／M14×1.5／M16×1.5／M24×1.5 |
| 課題 | 切り粉残り、欠損なく高速加工。欠損を失くし、安定的に再研磨したい。 |
| 成果 | オイルホールモデルと比べて寿命2～6倍。切り粉残りや欠損を抑制できた(ほぼゼロ)2～3回の再研磨をしても新品と同寿命を達成。 |
FC250シリンダーヘッドを粉末ハイスから超硬化
| 加工種別 | 切削タップ |
|---|---|
| ワーク | FC250 シリンダーヘッド |
| 設備 | 横型M/C BT40 |
| 内部給油圧 | 2MPa |
| 回転数 | 800rpm(30m/min) |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | TC-ZC-HT（特殊品） |
| ネジサイズ | M12×1.5 |
| 課題 | 超硬化による寿命の延長。再研磨して再使用できること。 |
| 成果 | 190台（×18穴）⇒3,040台（8倍）。再研磨して、さらに3,040台（計16倍）。工具交換回数や初品確認回数も1/8に。 |
FC250ハブ／デフケースで止まり穴と貫通穴を1本で共用
| 加工種別 | 切削タップ |
|---|---|
| ワーク | FC250 ハブ／デフケース |
| 設備 | 立型M/C BT40 |
| 内部給油圧 | 2MPa |
| 回転数 | 700～1000rpm |
| 切削油 | エマルジョン |
| タップ仕様 | ZC-HT（標準品） |
| ネジサイズ | M10×1.5／M14×1.5 |
| 課題 | 止まり穴での切り粉残りを予防しつつ、貫通穴での効率加工。 |
| 成果 | 1本で止まり・貫通穴を共用でき、止まり穴ではエアブローしても切り粉が噴き出さない（切り粉がまったく残っていない）。 |
SUS304エアーシリンダー部品でバリ対策と長寿命化
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| ワーク | SUS304 エアーシリンダー部品 |
| 設備 | CNC旋盤 |
| 内部給油圧 | なし |
| 回転数 | 600rpm |
| 切削油 | 不水溶性切削油 |
| タップ仕様 | SL-TF（標準品） |
| ネジサイズ | M5×0.8 |
| 課題 | 長寿命タイプの転造タップでもバリ発生で寿命500台。 |
| 成果 | W-TFで寿命は2倍の1000台に延びたが、バリ発生。SL-TFはバリの心配なく800台を加工できた。バリ発見のための検査時間を大幅に削減できた。 |
SKD11（HRC48）の高硬度材を転造化
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| ワーク | SKD11(HRC48) テストピース |
| 設備 | 立型M/C BT30 |
| 内部給油圧 | 外部給油 |
| 回転数 | 398rpm(10m/min) |
| 切削油 | エマルジョン10％ |
| タップ仕様 | TC-W-TF（標準品） |
| ネジサイズ | M8×1.25 |
| 課題 | 高硬度材での転造タップ加工。 |
| 成果 | 通常の転造メネジができ、寿命は約650穴。NAC80ではエマルジョン14％で3倍増。SKD11（HRC52）でも寿命が50穴を達成。 |
Ti-6Al-4V医療機器部品を食付き1ピッチでも安定加工
| 加工種別 | 転造タップ |
|---|---|
| ワーク | Ti-6Al-4V 医療機器部品 |
| 設備 | 立型M/C BT40 |
| 内部給油圧 | なし |
| 回転数 | 1000rpm |
| 切削油 | 不水溶性切削油（塩素フリー） |
| タップ仕様 | SL-TF 1C（標準品） |
| ネジサイズ | M6×1 |
| 課題 | 折損が多いスパイラルタップから転造化。下穴余裕がない。 |
| 成果 | ワークを無駄にすることなく、安定加工できた。納入先に大満足された。 |
掲載している事例はあくまで一部です。お客様の現場で似たお困りごとがあれば、 まずはお問い合わせください。ドクターセールスが症状を診て、解決の糸口を一緒に探します。
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